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濕法煙氣脫硫裝置腐蝕與防腐探討
煙氣脫硫系統(tǒng)已是我國新建火力發(fā)電機(jī)組要求須具有的環(huán)保裝置，而石灰石－石膏濕法煙氣脫硫是目前世界上技術(shù)成熟、適合我國國情且國內(nèi)應(yīng)用多的脫硫工藝，但在實(shí)際應(yīng)用中如果不能針對濕法脫硫煙氣中，含有粉塵、SO2、HF、HCl、NOx、水蒸氣、H2SO3、H2SO4等復(fù)雜的組分，酸堿交替，冷熱交替，干濕交替，腐蝕與磨損并存，脫硫設(shè)備承 受著多種多樣的物理、化學(xué)、溫度和機(jī)械負(fù)荷，特別是液相成分的SO32-、SO42-、F-、Cl-對設(shè)備材料的強(qiáng)烈腐蝕等復(fù)雜的脫硫腐蝕環(huán)境，從多方面 采取合理的防腐對策，將達(dá)不到預(yù)期的防腐效果，帶來一系列脫硫系統(tǒng)投用后的棘手問題，終影響脫硫系統(tǒng)的投用率和脫硫效率。
1.石灰石－石膏濕法脫硫工藝及原理：
從電除塵器出來大約130℃左右的高溫?zé)煔馔ㄟ^BUF(增 壓風(fēng)機(jī))進(jìn)入GGH(換熱器)，煙氣被冷卻到80℃左右進(jìn)入吸收塔，與石灰石漿液進(jìn)行氣液相的噴淋混合。漿液中的部分水份被蒸發(fā)掉，煙氣得到進(jìn)一步冷卻 （60℃左右）。煙氣經(jīng)吸收塔內(nèi)循環(huán)石灰石漿液的洗滌，可將煙氣中95以上的硫脫除。同時(shí)還能將煙氣中近100的氯化氫除去。在吸收塔的頂部（或側(cè) 部），煙氣穿過兩級Me（除霧器），除去大部分懸浮水滴（除霧后液滴含量小于75mg/Nm3）。
離開吸收塔以后，在進(jìn)入煙囪之前，煙氣再 次穿過GGH，進(jìn)行升溫到80℃以上。吸收塔出口溫度一般為50-70℃，煙囪的低氣體溫度在國外常常以排放標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定下來。如德國規(guī)定低為75℃，在 我國目前暫無具體規(guī)定，一般煙囪出口的低氣溫為80℃左右。大部分FGD都配備有旁路擋板（正常情況下處于關(guān)閉狀態(tài)）。在緊急情況下（如原煙氣溫度達(dá)到 160℃或漿液循環(huán)泵全停等）或機(jī)組啟動(dòng)時(shí)，旁路擋板打開，以使煙氣繞過FGD，直接排入煙囪。
吸收塔沉淀池中的石灰石—石膏漿液通過漿液 循環(huán)泵打入安裝在塔頂部的多層噴嘴集管中。在石灰石—石膏漿液經(jīng)大量SIC噴嘴的噴淋下落過程中，它與上升的煙氣接觸。煙氣中的SO2溶入水溶液中，并被 其中的堿性物質(zhì)中和，從而使煙氣中的硫脫除。石灰石中的碳酸鈣與二氧化硫和氧（由氧化風(fēng)機(jī)鼓入吸收塔內(nèi)空氣）發(fā)生反應(yīng)，并終生成石膏，這些石膏在沉淀池 中從溶液中析出。石膏漿液由石膏排出泵從吸收塔沉淀池中抽出，經(jīng)石膏旋流器、真空皮帶脫水機(jī)的濃縮、脫水和洗滌后，儲(chǔ)存在石膏倉中，然后再從當(dāng)?shù)剡\(yùn)走商業(yè) 出售，用于水泥及石膏制品生產(chǎn)行業(yè)。石膏脫水后回收的濾液和石膏旋流器上清液經(jīng)廢水旋流器再次濃縮后的底流，返回吸收塔重復(fù)利用，而廢水旋流器的頂流（富 集高氯離子并含有重金屬等）排向脫硫廢水處理系統(tǒng)，處理后達(dá)標(biāo)排放或重復(fù)利用。
2．脫硫設(shè)備腐蝕機(jī)理
脫硫設(shè)備主要是由金屬材料制成，也包括一部分非金屬材料。
2.1金屬材料腐蝕機(jī)理
2.1.1一般腐蝕
一般腐蝕是金屬表面的均勻腐蝕，其腐蝕速度一般以mm/a來表示，它是危害性小的一種腐蝕類型。
2.1.2點(diǎn)蝕
發(fā)生點(diǎn)蝕時(shí)，腐蝕局限于有限的面積之內(nèi)，其被腐蝕面積與總表面積相比較小，金屬表面出現(xiàn)深淺不一、大小不一的蝕坑。金屬表面的不均勻處、氧化保護(hù)膜的斷裂處容易出現(xiàn)點(diǎn)蝕。此外，金屬表面局部鹵化物濃度過高也是造成點(diǎn)蝕的主要原因之一。
2.1.3縫隙腐蝕
縫隙腐蝕主要發(fā)生在沉積物下面、螺栓、墊片和內(nèi)部金屬構(gòu)件的金屬接觸點(diǎn)的不流動(dòng)區(qū)。產(chǎn)生縫隙腐蝕有以下幾個(gè)階段：氧氣貧化，產(chǎn)生帶正電的金屬離子；帶負(fù)電的 鹵化物進(jìn)入縫隙與帶正電的金屬離子化合；水解后使局部呈強(qiáng)酸性。法蘭接合處的毛細(xì)作用或滲漏是產(chǎn)生縫隙腐蝕的常見途徑之一。
2.1.4晶間腐蝕
當(dāng)普通不銹鋼焊接或處理不當(dāng)時(shí)，碳與鉻化合，在晶界處析出鉻的碳化物Cr23C6，雖然它不明顯地破壞晶體本身，但是處于貧鉻狀態(tài)的組織。
2.1.5電化腐蝕
電化腐蝕是由于不同的金屬間電化學(xué)熱差的不同而產(chǎn)生的腐蝕，這種腐蝕常發(fā)生在碳鋼與不銹鋼或其他低合金鋼之間的法蘭連接處。金屬表面與水及電解質(zhì)形成電化腐蝕，在焊縫處也比較明顯。
2.1.6物理機(jī)械腐蝕
應(yīng)力、疲勞、沖刷等物理過程也是金屬腐蝕的關(guān)鍵因素。應(yīng)力腐蝕是拉伸應(yīng)力和腐蝕共同作用的結(jié)果。拉伸應(yīng)力既可以是金屬中的殘余內(nèi)應(yīng)力，也可以是外部施加的應(yīng) 力，或者是這兩種應(yīng)力的組合，主要是由加工期間產(chǎn)生的。構(gòu)件在交變應(yīng)力的疲勞作用下，金屬表面不但要承受應(yīng)力，而且還要承受腐蝕介質(zhì)的侵蝕；而金屬表面局 部腐蝕后，又反過來會(huì)降低金屬的耐疲特性。當(dāng)流體含有的固態(tài)顆粒（如石灰石漿、煤灰）比受作用的金屬表面硬時(shí)，沖刷腐蝕是由腐蝕和磨損共同作用的結(jié)果。石 灰石－石膏法脫硫工藝中，由于循環(huán)漿液中含有固態(tài)物，對吸收塔內(nèi)壁有一定的沖刷作用.特別是噴淋層下1米的塔壁周圍及塔底部分和塔底向上2米的區(qū)越以及攪 拌機(jī)的葉片等，都易發(fā)生沖刷腐蝕。
2.2非金屬材料的腐蝕機(jī)理
非金屬材料腐蝕的腐蝕分為化學(xué)腐蝕和物理腐蝕。
2.2.1化學(xué)腐蝕
化學(xué)腐蝕是一種由局部原電池生成的電化學(xué)反應(yīng)過程，非金屬材料就是利用非金屬的絕緣性達(dá)到增加電池內(nèi)阻的目的。材料對離子或電解質(zhì)的滲透阻力越大，其電阻就越大，其耐蝕性能也就越好。在正確的腐蝕選材、設(shè)計(jì)的前提下，非金屬材料的化學(xué)腐蝕是一個(gè)較緩慢的過程。
2.2.3物理腐蝕
物理腐蝕的破壞是較迅速的過程，是造成非金屬材料失效的主要原因。物理腐蝕破壞主要表現(xiàn)為溶脹、鼓泡、分層、剝離、脫粘、龜裂、開裂等。腐蝕環(huán)境對材料施加 的各種破壞力、材料的內(nèi)聚強(qiáng)度、材料的基體界面的粘接強(qiáng)度，防腐施工時(shí)的工藝及環(huán)境影響等這些因素的共同作用是導(dǎo)致物理腐蝕破壞的主要因素。
有機(jī)非金屬材料大多是在室溫條件下成型的，均為非致密性體，其中存在大量的分子級容穴，會(huì)生成微細(xì)泡、微裂紋等缺陷。在非金屬材料均使用揮發(fā)性的稀溶劑施工 成型時(shí)，溶劑的揮發(fā)使此類缺陷頓時(shí)加大，為腐蝕介質(zhì)的遷移性滲透提供了通道。襯里材料與基體界面間也不可避免地存在著界面孔隙。這些固有的缺陷導(dǎo)致的介質(zhì) 滲透是物理腐蝕的前提；煙氣中的SO2、HCl、HF等酸性氣體在與液體接觸時(shí)，生成相應(yīng)的酸液，其SO32－、Cl－、SO42－對金屬有很強(qiáng)的腐蝕 性，對防腐內(nèi)襯亦有很強(qiáng)的擴(kuò)散滲透破壞作用。吸收塔漿液中的硫酸鹽和亞硫酸鹽隨溶液滲入防腐內(nèi)襯及其毛細(xì)孔內(nèi)，當(dāng)脫硫系統(tǒng)停運(yùn)后，吸收塔內(nèi)逐漸變干，溶液 中的硫酸鹽和亞硫酸鹽析出并結(jié)晶，隨后體積發(fā)生膨脹，使防腐內(nèi)襯產(chǎn)生應(yīng)力，產(chǎn)生剝離損壞。
在非金屬材料襯里本體固化時(shí)，大分子間因固化反應(yīng) 形成的新化學(xué)鍵及物理鍵，使得大分子的聚集態(tài)及構(gòu)象發(fā)生變化，分子間距離的縮短導(dǎo)致樹脂體積收縮。而襯里會(huì)有多種不同相的材料收縮率不同，包括同相材料固 化反應(yīng)速度及固化熱分布不均勻，形成收縮殘余應(yīng)力。非金屬材料和金屬材料的不同熱膨脹量，導(dǎo)致二者界面處形成熱應(yīng)力。變化的氣流、液流的沖擊及其它方面的 振動(dòng)帶來的交變應(yīng)力，降低了非金屬材料襯里與基體材料的粘接強(qiáng)度，增加了襯里內(nèi)部及界面間的微裂紋和孔隙等缺陷。殘余應(yīng)力、熱應(yīng)力、交變應(yīng)力加速了非金屬 材料的腐蝕進(jìn)程；由于GGH（蓄熱式換熱器）故障或循環(huán)液系統(tǒng)故障，導(dǎo)致塔內(nèi)煙溫升高，其防腐材料的許用應(yīng)力隨溫度升高而急劇降低。
3．脫硫裝置腐蝕環(huán)境分析
3.1二氧化硫的作用
在脫硫過程中煙氣中的二氧化硫首先被吸收并生成亞硫酸或硫酸，終生成亞硫酸鹽或硫酸鹽。亞硫酸根及硫酸根離子具有很強(qiáng)的化學(xué)活性，對鋼制設(shè)備具有很強(qiáng)的腐蝕能力，對防腐襯里亦具有很強(qiáng)的擴(kuò)散滲透破壞能力。在無GGH的脫硫凈煙道中，煙道冷凝酸液的PH可達(dá)到2左右。
3.2吸收液的PH值的作用
從二氧化硫的吸收來講，高的pH值有利于二氧化硫的吸收，pH值＝6時(shí)，二氧化硫吸收效果佳，但此時(shí)，亞硫酸鈣的氧化和石灰石的溶解受到嚴(yán)重阻制，產(chǎn)品中 出現(xiàn)大量難以脫水的亞硫酸鈣，石灰石顆粒，石灰石的利用率下降，運(yùn)行成本提高，石膏綜合利用難以實(shí)現(xiàn)，并且易發(fā)生結(jié)垢，堵塞現(xiàn)象。而低的pH值有利于亞硫 酸鈣的氧化，石灰石溶解度增加，按一定比例鼓入空氣，亞硫酸鈣幾乎可以全部得到就地氧化，石灰石的利用率也有提高，原料成本降低，石膏的品質(zhì)得到保證。但 低的pH值使二氧化硫的吸收受到阻制，脫硫效率大大降低，當(dāng)pH＝4時(shí)，二氧化硫的吸收幾乎無法進(jìn)行，且吸收液呈酸性，對設(shè)備也有腐蝕。運(yùn)行中一般控制在 pH＝4.5—5.8之間，具體詳細(xì)范圍可根據(jù)實(shí)際情況在調(diào)試優(yōu)化后得出。
3.3Cl-的作用
濕法脫硫系統(tǒng)中，SO2、 H2SO4、H2SO3、HCl很快反應(yīng)，終生成CaCl2、CaSO4。CaSO4溶解度非常小，廢液中的SO42-濃度不大于1000mg/L，但 CaCl2溶解度非常大，所以漿液和廢水中的Cl－濃度可以很高。而濕法脫硫系統(tǒng)為閉路循環(huán)系統(tǒng)，具有Cl－富集現(xiàn)象。
Cl－在脫硫系統(tǒng)中 是引起金屬腐蝕的重要原因，當(dāng)Cl－含量超過20000ppm時(shí)，不銹鋼已不能正常使用，需要用丁基橡膠，玻璃鱗片做內(nèi)襯。當(dāng)Cl－濃度超過 60000ppm時(shí)，則需更換昂貴的防腐材料（C276,C22合金等）。Cl－的腐蝕作用機(jī)理目前還有爭議。一部分研究人員認(rèn)為是金屬鹵化物的腐蝕產(chǎn)物 分解為不可溶的氫氧化物和游離酸，可以使蝕坑內(nèi)的pH＝1造成的；另有一部分研究人員則認(rèn)為，鹵化物造成點(diǎn)蝕的原因可能是由于Cl－具有易化的性質(zhì)所 致，鹵化物陰離子容易在氧化膜表面吸附，形成表面化合物，由于這種化合物的晶格缺陷較多，具有較大的溶解度，容易導(dǎo)致氧化膜破裂。此外，吸附于表面的陰離子具有排斥電子的能力，也促進(jìn)金屬的離子化進(jìn)程。
另外，氯離子還能阻制吸收塔內(nèi)的化學(xué)反應(yīng)，改變pH值，降低SO42－去除率，增加石 灰石等吸收劑的消耗；氯化物又阻制吸收劑的溶解，由于阻制了石灰石的溶解，使石膏中的石灰石含量增加，可能使副產(chǎn)品石膏中石灰石含量超過商業(yè)應(yīng)用的要求。 Cl-－含量過高還會(huì)增加石膏脫水的難度，使其含水量大于10％。Cl-－含量還會(huì)直接增加石膏中Cl-－的含量超標(biāo)使石膏板不能成型或無法作為水泥緩凝 劑，綜合利用困難。
3.4固體物料作用
在濕法煙氣脫硫中，除原煙氣中含有少量的塵粒外（一般＜200mg/Nm3＝，在脫硫 劑石灰石或石灰石漿液中也含有固體顆粒，當(dāng)氧化池內(nèi)的漿液由循環(huán)泵從噴淋層霧化噴出時(shí)，會(huì)沖刷噴淋層附近的襯里表面，有時(shí)也會(huì)導(dǎo)致襯里磨蝕（與噴淋層噴嘴 的設(shè)計(jì)選型、噴嘴壓力、噴嘴角度及噴淋層附近所采用的防腐材料有關(guān)）。
4．防腐蝕對策
4.1設(shè)計(jì)時(shí)選擇合理的防腐材料：
選擇合理的FGD(脫硫設(shè)備)煙 氣入口溫度，并選擇與之相配套的防腐內(nèi)襯，選擇與入口煙溫，塔內(nèi)設(shè)計(jì)溫度不相匹配的內(nèi)襯材料是致命的錯(cuò)誤。一般設(shè)計(jì)FGD能承受原煙氣長期160℃短時(shí) 20min180℃左右的高溫?zé)煔夤r；吸收塔防腐材料國內(nèi)目前一般多選擇內(nèi)襯玻璃鱗片2-4mm或內(nèi)襯丁基橡膠4-8mm，吸收塔入口煙道可選擇內(nèi)襯 2mm厚的鎳基合金C276材料至少5米區(qū)域；塔內(nèi)螺栓等采用合金1.4529或相當(dāng)材料；攪拌葉片材質(zhì)一般可選雙相不銹鋼（SA2507或相當(dāng)材料）或 合金1.4529，攪拌器軸材質(zhì)可選為合金1.4529；脫硫區(qū)箱體攪拌器采用頂進(jìn)式攪拌器，材質(zhì)選碳鋼襯膠；低溫?zé)煹阑蚪佑|低溫?zé)煔獾脑O(shè)備一般多做內(nèi)襯 玻璃鱗片或內(nèi)襯丁基橡膠防腐及采用FRP，對于GGH低溫區(qū)可選用搪瓷或玻璃鱗片、內(nèi)襯合適的合金等，對于高溫區(qū)的防腐可采用高溫玻璃鱗片或內(nèi)襯合適的合 金等防腐材料，所有接觸腐蝕液的管道多采用內(nèi)襯橡膠或用FRP管道等。脫硫系統(tǒng)cl-防腐設(shè)計(jì)按40000pp考慮。
4.2嚴(yán)把防腐內(nèi)襯的施工質(zhì)量：
4.2.1原材料進(jìn)場驗(yàn)收。原材料的品種、質(zhì)量和可以使用期是進(jìn)場驗(yàn)收的點(diǎn)。膠板驗(yàn)收項(xiàng)目包括品種、厚度、硬度、電火花(檢查孔洞)檢測和外觀。玻璃鱗片及膠板原材料儲(chǔ)存溫度要求在10-20℃，相對濕度控制在75％以下。
4.2.2 預(yù)處理工序質(zhì)量控制。防腐施工中的預(yù)處理主要是基體補(bǔ)焊打磨、噴砂和襯膠施工中的膠板打磨。襯膠和玻璃鱗片施工要求噴砂后的基體表面潔凈度要達(dá)到 SA2.5級，粗糙度Ra≥75um。噴砂質(zhì)量以噴砂質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)樣板為依據(jù)，對各部位的噴砂表面進(jìn)行檢驗(yàn)。同時(shí)嚴(yán)格監(jiān)控噴砂壓縮空氣質(zhì)量和砂的質(zhì)量，嚴(yán)禁壓 縮空氣存在油污和水汽。噴吹介質(zhì)可采用鐵礦砂或銅礦砂，不得采用河沙作為噴砂砂料。壓縮空氣為0.6---0.8MP為宜，要注意早上10點(diǎn)以前氣溫上升 過程中鐵板的溫度比氣溫低；黃昏時(shí)氣溫的急劇下降，打光合格的金屬面須當(dāng)天馬上涂上底涂防銹；吸收塔打磨處理后的焊縫采用著色檢查，其他如煙道采用滲油 試驗(yàn)。發(fā)現(xiàn)缺陷（氣孔及深度在0.5mm以上的咬邊、凹坑等，）應(yīng)及時(shí)補(bǔ)焊并打磨合格后方可進(jìn)行噴砂施工。要提前留好有關(guān)的采樣孔及壓力等測孔并提前焊好 發(fā)蘭。
4.2.3施工環(huán)境條件控制：襯膠及玻璃鱗片施工現(xiàn)場要求溫度控制范圍為l5～30℃，相對濕度控制在75％以下。低于作業(yè)環(huán)境空氣及在雨天或過高的相對濕度下施工，膠板及玻璃鱗片在短期內(nèi)易脫落。
4.2.4施工過程控制要點(diǎn):
a）配料。包括：襯膠底涂、粘接劑、玻璃鱗片底涂、玻璃鱗片樹脂、玻璃鋼環(huán)氧樹脂、環(huán)氧漆、耐酸膠泥和襯磚膠泥等防腐材料，在施工過程中要現(xiàn)場配制。配料過程主要監(jiān)檢配比準(zhǔn)確性和活化期。
b）工序銜接。防腐施工要在噴砂后24h內(nèi)刷一遍與二遍底涂，底涂與一遍粘接劑，兩遍粘接劑之間，二遍粘接劑與貼膠板，每道玻璃鱗片涂層之間都有短和長的間隔時(shí)間要求。施工時(shí)要根據(jù)工藝文件對該工序的時(shí)間間隔嚴(yán)格地監(jiān)督檢查，確保工序銜接符合工藝要求。
c）襯膠搭接?；驹瓌t搭接方向要與介質(zhì)流動(dòng)方向保持一致，防止介質(zhì)沖刷膠板搭接縫。施工人員須根據(jù)設(shè)備內(nèi)各部位介質(zhì)流向，確定膠板搭接形式。施工中應(yīng)對膠板搭接部位進(jìn)行嚴(yán)格檢查，保證正確的接縫方向。
d） 襯膠。吸收塔和各種箱罐襯膠質(zhì)量驗(yàn)收項(xiàng)目包括：厚度、硬度、電火花、外觀和粘接強(qiáng)度。其中厚度、硬度、電火花(100％檢測3kV/mm下不漏電；高電壓不超過15kV)、外觀驗(yàn)收檢查在制品上進(jìn)行，剝離強(qiáng)度(規(guī)定值≥6N/mm)檢測在產(chǎn)品試板上進(jìn)行。拉伸強(qiáng)度≥6Mpa。外觀檢查要求：搭接縫方向正 確，無十字接縫，各部位所襯膠板品種符合規(guī)定，未見氣泡、鼓包、大的裂縫等嚴(yán)重缺陷。
e）玻璃鱗片樹脂襯里涂層。質(zhì)量驗(yàn)收項(xiàng)目包括：厚度、 硬度、電火花、外觀和粘接強(qiáng)度。其中厚度要求：檢查前根據(jù)測厚儀標(biāo)準(zhǔn)板校驗(yàn)測厚儀，測定鱗片襯里厚度，使用測厚儀每4m2檢測2~3處。外觀要求：鱗片襯 里面100％電火花檢測(4kV/mm電壓下不漏電,高電壓不超過15kV)在制品上進(jìn)行，檢測時(shí)避免電壓過高或在一處停滯時(shí)間過長，電壓須穩(wěn)定，使 用檢測儀掃描所有襯里面(掃描速度為300~500mm/s)。確認(rèn)有無缺陷。在產(chǎn)品試板上檢驗(yàn)硬度(巴氏硬度，規(guī)定值為40)和粘接強(qiáng)度≥6Mpa。
4.2.5吸收塔現(xiàn)場制作過程中保證焊口滿焊，焊縫光滑平整無缺陷，內(nèi)支撐件及框架不能用角鋼、槽鋼、工字鋼，應(yīng)用圓鋼、方鋼為主，外接管不能用焊接，要用法蘭連接。嚴(yán)禁在已襯膠或已涂玻璃鱗片的設(shè)備上進(jìn)行任何焊接工作。
4.3 脫硫系統(tǒng)運(yùn)行中合理控制漿液的pH值?？刂苝H=4-6之間；加強(qiáng)對漿液的定期取樣分析檢測，是Cl－的檢測，尤其在pH值降低之后，監(jiān)控Cl－的濃 度不要超過設(shè)計(jì)范圍；加強(qiáng)脫硫廢水排放，盡量將酸不溶物通過廢水處理系統(tǒng)排放出脫硫系統(tǒng)，防止系統(tǒng)中CL-的富集，一般將CL-控制在15000PPM以 內(nèi)（防腐設(shè)計(jì)按CL-大為40000PPM）。
5．近年來國內(nèi)濕法脫硫工藝的發(fā)展趨勢：
(1) 取消GGH的濕法脫硫工藝：典型工藝脫硫后煙氣經(jīng)GGH升溫后，煙氣溫度一般也在85℃左右，由于濕法脫硫不能可以去除SO3，煙氣中含有少量SO3就使 煙氣酸露點(diǎn)大為提高（一般為130℃左右），故采用GGH后雖排煙溫度有所提高，煙氣抬升高度有所升高，但溫度仍在酸露點(diǎn)以下，凈煙道及煙囪腐蝕依然存 在，未達(dá)到采用GGH的根本目的，此外采用GGH后，在運(yùn)行中常出現(xiàn)GGH壓差高、堵塞的情況，使FGD被退出運(yùn)行，影響FGD正常的投用率。目前大多 新建大型火電機(jī)組的FGD系統(tǒng)多結(jié)合周邊環(huán)境污染本底值及廠址具體位置，并經(jīng)環(huán)評批復(fù)許可后采用取消GGH的濕法脫硫工藝。取消GGH后，煙囪出口溫度只 有50℃左右，一般煙囪高度要在200米以上，以利于抬升煙氣排放高度，此外從除霧器出口到煙囪出口都要加強(qiáng)防腐，一般除霧器出口到FGD出口擋板多用玻 璃鱗片防腐，旁路煙道多采用耐180℃的高溫玻璃鱗片防腐，煙囪采用鋼內(nèi)筒內(nèi)襯汰鋼板防腐混凝土外筒的結(jié)構(gòu)形式，多套脫硫可采用多鋼內(nèi)筒防腐保溫混凝土外 筒的多管合一煙囪。
(2)取消濕法脫硫旁路煙道在國內(nèi)趨于應(yīng)用:取消旁路煙道后，脫硫系統(tǒng)直接影響主機(jī)，脫硫系統(tǒng)及電除塵系統(tǒng)要 隨主機(jī)同步啟動(dòng)。這樣脫硫系統(tǒng)在設(shè)計(jì)時(shí)，就須采取了一系列措施以提高系統(tǒng)可靠性，如：漿液循環(huán)泵采用進(jìn)口設(shè)備，事故噴淋水設(shè)計(jì)為多路水源和多道噴水設(shè) 備，主要設(shè)備電源設(shè)計(jì)為兩路或引入保安電源等。無旁路煙道的濕法脫硫工藝目前已在國內(nèi)開始應(yīng)用于實(shí)踐。
(3)濕法脫硫“煙塔合一”技術(shù)在國 內(nèi)趨于應(yīng)用：“煙塔合一”技術(shù)是利用汽機(jī)冷卻塔實(shí)現(xiàn)循環(huán)水廢熱和鍋爐脫硫后凈煙氣的混合排放，由于水塔水蒸氣巨大熱量的抬升作用促使煙氣更好的擴(kuò)散和排 放。該技術(shù)目前已在我國在建大型電廠中開始采用，據(jù)國外多年的實(shí)踐證明“煙塔合一”煙氣混合后的抬升高度和擴(kuò)散距離高于典型的煙囪排放，具有很好的環(huán)保和 經(jīng)濟(jì)效益，是我國新建大型火電機(jī)組濕法脫硫的發(fā)展趨勢。當(dāng)前國外“煙塔合一”技術(shù)又有新的發(fā)展，有趨勢增加煙冷塔的高度，減小出口直徑，建成具有煙囪高 度，冷卻塔型線的“冷煙塔”，實(shí)現(xiàn)煙氣更好排放，以適應(yīng)將來更高的環(huán)保要求。
6.結(jié)束語
濕法煙氣脫硫作為一種較成熟的脫硫工藝，已廣泛應(yīng)用。但是目前存在的裝置材料腐蝕磨損等問題，需要從設(shè)計(jì)、試驗(yàn)、制造、安裝、調(diào)試、運(yùn)行和維護(hù)等多個(gè)環(huán)節(jié)去 研究和解決，本文主要介紹了濕法脫硫裝置的腐蝕機(jī)理和實(shí)際運(yùn)行中的腐蝕環(huán)節(jié)，并從設(shè)計(jì)、施工、運(yùn)行提出一定的防腐蝕對策，以供脫硫公司和火電廠參考。但脫 硫系統(tǒng)要完全做到穩(wěn)定、經(jīng)濟(jì)、可靠地運(yùn)行，還有許多方面值得脫硫公司、電廠研究和改進(jìn)。
